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독일 ‘ACCUTON’사의 소식 (번역)

 

 

독일 ‘ACCUTON’사의 소식입니다.
‘아드리안’씨가 MSD의 스피커를 배경으로 촬영하셨습니다.
그가 공급하는 세계의 명품스피커가 많음에도 불구하고,
그는 저를 위해서, 변하지 않는 우정을 멀리서도 응원하고 있군요.
제가 할 수 있는 자그마한 열정이, 별을 노래하는 아름다운 음 그대로 널리 퍼지기를 바랍니다.

독일어 번역

PULHEIM GOES WORLDWIDE
풀하임, 전세계로 가다

사양길에 접어든 섀시산업을 인수한 것은 아드리안 반케비츠에게 있어 행운이었음이 증명되었다. 이후 그의 세라믹 드라이버는 국제적인 스피커 시장을 사로잡았다. 그는 STEREO와의 인터뷰에서 그간의 믿기 어려운 성공스토리와 섀시기술에 대한 많은 이야기들을 풀어놓았다.

어떻게 하면 동네의 스피커 부품 가게주인에게서 세계 최고의 스피커 제작사들을 소비자로 상대하는 사업가로 단숨에 성장할 수 있었을까? 그것도 독보적인 존재로 인정받고 있는 스칸디나비아를 라이벌로 삼을 만큼 말이다. 이 이야기의 주인공은, 바로 쾰른의 풀하임 출신인 아드리안 반케비츠이다.

그의 회사인 Thiel & Partner에서 Accuton이라는 브랜드로 제공되는 섀시는 그 특유의 하얀색 세라믹 멤브레인으로 다른 경쟁사에 비해 월등한 우위를 선점하였고, 최고의 스피커 드라이버에 사용되고 있다.
오스트리아의 전문회사인 Lumen White를 비롯하여 미국의 Avalon, 독일의 Isophon, 그리고 스웨덴의 Marten Design은 강도면에서는 뛰어나지만 외부의 영향으로 꺠어지기 쉬운 멤브레인을 보호하기 위해 전형적인 격자무늬 보호막을 장착한 이 스피커 제품을 신뢰한다.
Ayons GryFalcon 역시 Lindmann의 새로운 “Birdland” 시리즈와 마찬가지로 이 제품에 대한 지지를 아끼지 않는다. 하지만 이것은 그저 작은 예에 불과하다.

90년대 초에만 해도 쾰른에서 스피커 부품가게를 운영하던 반케비츠에게 있어서 그의 제품이 이처럼 큰 성장을 거두리라는 사실은 꿈도 꾸지 못할 일이었다. 당시 그는 Bernhard Thiel이라는 사람의 세라믹 섀시에 관심을 가지게 되었고, 이를 자신의 가게에서 취급하였다. 자를란트 주의 홈부르크 출신인 Bernhard Thiel은 세 개의 모델을 개발하였고 주로 Backes & Müller 사에 공급을 하던 참이었다. 그러나 90년대 초에 그의 주 고객인 Backs & müller가 파산에 이르게 되자 Thiel의 회사 역시 어려움에 봉착하게 되었따.

Thiel-섀시의 잠재력에 점차 사로잡히게 된 반케비츠는 그의 형제와 함께 즉시 Thiel사를 인수하였고, 뒤이어 “완전한 새로운 시작을 했다”고 그는 당시의 기억을 떠올렸다. 그 후로 총 매상은 몇 배로 늘어났고, 스피커 기술에 대한 열정과 완벽함을 갖춘 18명의 직원들이 이 회사에서 근무하고 있다. Thiel & Partner의 본사는 쾰른의 풀하임에 있고, 공장은 자를란트의 벡스바흐에 있다.

풀하임의 대규모 재건축 산업단지인 “Walzwerk”에는 뛰어난 시설을 갖춘 2층짜리 대형 건물이 들어서 있다. 사무실은 대개 위층에 있고, 아래층에는 쇼룸이 갖추어져 있다. 이 정도면 전문가들에게는 더할 나위 없이 완벽한 구조일 것이다. 하지만 세계 각지에서 찾아오는 300명 이상의 고객을 이곳에서 접대하는 반게비츠는 아직도 부족하다고 여긴다. 그의 고객은 대부분 스피커 개발자이지만, 그 밖에도 일반인들 가운데 HiFi 팬들 역시 이곳을 찾아 세라믹 섀시에 대한 많은 정보를 얻고자 하기 떄문이다. 이러한 세라믹 섀시는 실제로 독보적일 만큼 뛰어나다. 반케비츠는 이를 두고 견고함과 가벼움, 비교적 높은 내부적 제어력(댐핑)의 측면에서 뛰어난 균형을 이루고 있는 것으로 평가하고 있다. 이것은 서로 대립되는 성질을 지니기 때문에 똑같이 최고의 단계로 만들 수는 없는 성질들이지만 멤브레인을 위해서는 매우 중요한 요인이다. 이러한 세라믹 섀시는 저음의 베이스서부터 고음의 스피커에 이르기까지 모든 음역대를 소화할 수 있다.

이에 따라 얻을 수 있는 이점은 스피커 제작자가 전체 섀시에 동일한 멤브레인 소재를 사용할 가능성을 얻게 된다는 점이며, 이를 통해 제작자는 섀시 개개의 음향 신호를 보다 쉽게 찾을 수 잇게 된다. 그것은 본래의 음향신호인가 아니면 세라믹 드라이버에 의한 소리인가? 반케비츠는 이러한 질문에 강한 거부감을 표하면서 오히려 이러한 크로스 오버 주파수가 음향에 얼마나 큰영향을 미치는지를 다양한 예에서 볼 수 있다는 의견을 피력한다.

Isophon의 스피커와 Consensus의 스피커는 둘 다 부품에서나 심지어 케이스 까지도 거의 구분이 되지 않음에도 불구하고 이 두 모델은 완전히 다른 소리를 낸다는 것이다. “우리는 우리의 섀시로 고객들에게 기술적 디자인을 최적을 실현시킬 수 있는 소재를 제공하게 될 것이다”

이러한 말은 모두 섀시 제작자들이 늘어놓는 상투어가 아닐까? 이 멤브레인은 정말 중요한 것일까? 결국 드라이버는 Korb, Schwingspule, Sicke, Magnetsystem 등과 같은 많은 부분들로 이루어지고 그 이면에는 상상할 수 없을 만큼 많은 기술이 포함되어있다. 여기에서 멤브레인은 단지 복잡한 구조의 일부일 뿐이다. 안그런가?

반케비츠는 그렇지 않다고 부정한다. 대붑분의 부품은 부수적인 요소들일 뿐이지만 멤브레인의 경우는 기술적인 장치들을 음향에너지로 변화시키는 중요한 역할을 담당하고 있다. 이러한 것들이 보다 정밀하고 정확할수록, 그만큼 더 좋은 섀시가 될 것이다. 그 때문에 기술적으로 숙련된 제작자인 반케비츠는 멤브레인이야 말로 좋은 음향의 질을 결정하는 주요 요인이라고 여긴다. 그럴지도 모르지만, 결국 Accuton 의 멤브레인은 그저 단순히 세라믹 조각이자 산화알루미늄이 아닌가? 학창시적 스피커와 재료공학을 전공한 반케비츠는 우리의 무지한 질문에 빙그레 미소를 지었다. 그에 설명에 따르면 사실상 멤브레인은 제작하기가 매우 어렵다. 그 때문에 성공을 거둔 제품들은 모두 어딘가에서 모방되기 마련임에도 불구하고 그의 회사에서 생산하는 멤브레인은 어떠한 복제품도 존재하지 않는다는 것이다.

이러한 독점의 열쇠는 바로 복잡한 성질에 있다. 강옥으로 된 격자무늬 속에 산화알루미늄, 즉 AL203로 이루어져 있는 알루미늄 멤브레인은 전류를 발생시키는 과정에서 완전히 산화되고 뒤이어 1400도 가량의 가마에서 연소된다. 이 경우에 얼마든지 일이 잘못될 수도 있다.

반케비츠의 말을 인용하면 다음과 같다: “생산과정에는 교과서에서 보던 것과는 전혀 다른 수많은 변수들이 나타납니다. 따라서 그와 같은 제품을 생산하기 위해 많은 비용과 시간을 투자하지 않은 사람은 우리의 제작 과정을 그대로 모방할 수는 없을 것입니다.” 물론 Thiel & Partner의 특허권도 도움이 되지는 않는다. 왜냐하면 대부분의 회사들은 어차피 기업내 기밀사항을 교묘하게 감추는 법을 잘 알고 있기 때문에 경쟁업체끼리 어떤ㄷ 제품을 어떻게 만드는지 정확히 알 수 없기 때문이다. “우리의 경우에도 마찬가지입니다. 우리 회사의 세라믹 멤브레인을 제작하는 방법을 아는 사람으 두세 명에 불과하니까요.” 얼마 전 튀빙엔의 한 교수는 그 모든 제작과정이 절대 불가능하다고 단언했지만 이러한 제품이 이미 15년 전부터 판매되고 있다는 사실을 듣자 대단히 놀라워 했다.

“스피커 정도는 집에서 대충 조립할 수 있는 단순한 제품이라고 여기는 일반적인 생각과는 달리 실제는 정반대라고 할 수 있습니다. 우리가 물리학적 측면에서 깊이 생각해보면 스피커 제작은 전혀 간단치 않은 문제임을 금새 알 수 있죠. 모든 섀시는 그 자체로 매우 복잡해서 늘상 풀리지 않는 문제들에 직면하게끔 만듭니다. 1000Hz에 달하는 잡음이 어디서 생기는지 도저히 알 수가 없어 그냥 중단된 채 서랍 속에 잠자고 있는 프로젝트들도 있습니다.” 반케비츠는 할 수 없다는 듯이 어깨를 으쓱했다. 그는 섀시기술이 많은 발전을 이루긴 했지만 아직도 갈 길이 멀다고 생각한다.

“우리는 새로운 드라이버 개발을 위해 수백시간을 들입니다. 이를 통해 멤브레인의 구조나 Sicke 또는 Zentrierung을 조금씩 변경하거나, Schwingspule를 좀 더 길게 혹은 짧게 만든 수많은 견본들이 개발되고 있죠. 어떤 섀시의 경우는 최적의 비율을 찾아내기 위해 몇 달이 걸리기도 합니다!”
“정말요 그냥 단추만 누르면 완벽한 섀씨가 나오는 시뮬레이션 컴퓨터 프로그램은 없나요?” 반케비츠는 또다시 미소를 지었다.

“유감스럽게도 없습니다! 그런 소프트웨어가 매우 도움이 되긴 하겠지만 그것은 대략적인 것에 불과합니다.” 그에 따르면 좋은 섀시를 가장 뛰어난 섀씨로 만들려면 그런 소프트웨어로는 도저히 해결할 수 없을 정도의 섬세함이 필요하다고 한다. 또한 자신이 원하는 대로 맞춤제작이 가능한 특별한 제품들을 요구하는 고객들도 적지 않은데, Accuton은 대개 이러한 소비자의 욕구를 충족시킬 수 있다고 한다.이를 위해서는 더 많은 노력이 필요하며, 반케비츠는 이것이 매우 중요하다고 여긴다. 왜냐하면 그와 같이 특별한 요구사항에 따라 제작된 제품이 점점 더 많아지기 때문이다. 그는 회사규모에 비해 개발팀이 차지하는 비중이 크며, 특별한 고객을 위해 특별한 섀시를 교체해주거나 아예 새로 만들어 주는 방향으로 계속해서 나아갈 것이라고 한다. 드라이버는 똑같이 찍어내는 기성제품이 아니다. 비용이 많이 드는 것은 분명하지만 Accuton의 스피커 부품들은 고급 스피커에만 장착된다.

비용이 전혀 문제되지 않는다면, Thiel & Partner의 고객들은 다이아몬드 멤브레인으로 된 섀시도 장착할 수 있다. 반케비츠는 2000년에 프라운호퍼 연구소와 함께 응용 고체 물리학에 대한 프로젝트를 진행했다. 이미 세라믹 멤브레인은 높은 수준에 있지만 이를 통해 견고함의 측면에서 한층 더 개선이 될 수 있었다.

“세라믹의 경우 내적인 제어력이 그렇게 강하지는 않지만 여기에서 발생되는 균열들은 가청범위를 넘어서는 것입니다.” 품질제일주의자인 반케비츠의 말이다. 사실상 Accuton의 다이아몬드 고음과 중간음은 스피커 시장에서 가장 세련되고 품질면에서 뛰어난 섀시로 평가되고 있다.
Lumen White는 고객들의 요청에 따라 트위터(주: 고음용 스피커)를 장착했고, Marten Design은 동일한 제품을 180,000유로에 달하는 매우 고가인 Coltrane Supreme 시스템에 사용했다.

그러한 절차는 너무 복잡하고 까다로워서 그에 따른 필수적인 부품들은 Thiel & Partner의 능력을 넘어설 정도로 비용이 많이 든다. 이 때문에 프라운호퍼 연구소가 아주 민감한 진동판(Diaghragm)의 완성을 떠맡고 있다. 예민하고 견고한 다이아몬드 멤브레인을 만들어 드라이버에 장착시키는 작업은 족히 일주일이 걸린다.

이것은 세계 최고의 스피커들 중 하나를 제작하기 위함이다. Thiel & Partner는 광고를 거의 필요로 하지 않는다. 이미 충분히 좋은 평판을 얻고 있기 떄문이다. 이러한 평판은 특히 Accuton 섀시를 장착한 스피커가 실험결과에서 뛰어난 것으로 나왔기 때문이다. “우리는 우리의 드라이버를 최고의 스피커에만 장착하려고 합니다. 이를 통해 우리는 세계 각지의 고객들을 얻을 수 있기 때문입니다.” 반케비츠는 이와 같이 말했다.

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